On bilgi yetmesse Linkten 110 sayfalık Proje dokumanını indirebilirsiniz...


Yalın Uretim

YALIN URETİM



YALIN URETİM NEDİR?

Yalın uretim, uretime yuk getiren tum israflardan arınmayı hedef alan bir yaklaşımdır. Yalın Uretimde emek-zanaat yoğun uretim ile seri uretimin ustunlukleri biraraya getirilmiştir. Yalın uretimin ana stratejisi hızı artırıp, akış suresini azaltarak kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyileştirmektir. Yalın uretim muşteri ihtiyacları doğrultusunda malzeme veya bilgiyi donuşturen veya şekillendiren ve katma değer yaratan faaliyet ile zaman ve kaynak kullanan, ancak urun ustune muşteri ihtiyacları doğrultusunda değer ilave etmeyen ve katma değer yaratmayan faaliyeti ayırt etmeye yarar.

YALIN URETİM İCİN YALIN DEĞİŞİMİN GERCEKLEŞTİRİLMESİNDE KULLANILABİLECEK ARACLAR

• Basit stratejiler • Basit yonetim kuralları • Kesintisiz bir organizasyon
• Yoğun eğitim ve Kaizen • Ekip calışması • Serbest kıyafet sistemi
• Şirket gomlekleri • En iyiler, en kotuler secimi
• Paydaşlara kar paylaşımı • Değişik ucret skalası • Gorsel kontrol
• Calışan memnuniyeti anketleri • İletişim yonetimi • Odul-prim sistemleri
• Oneri sistemi • Beyaz yaka uretimin icinde • Şirket değerlerinin oluşturulması
• İşten cıkarma ve almaların zorlaştırılması • Her zaman, her yerde şeffaflık ve durustluk

URETİMDE TEMEL İSRAFLAR

1.Hurdalar 2.Fazla uretim 3.Gereksiz malzeme taşımaları
4.Yarı mamul ve bitmiş urun stokları 5.Gereksiz, katma değer yaratmayan operasyonlar
6.İşcinin makina zamanı icinde beklemeleri 7.Gereksiz işci hareketleri

İSRAFLARIN NEDENLERİ

1.Yetersiz calışma metodları 2.Uzun hazırlık zamanları
3.Yetersiz prosesler 4.Eğitim eksikliği
5.Yetersiz bakım 6.Uzun mesafeler
7.Liderlik eksikliği

İSRAFLAR

1.Reaktif kalite kontrol etkinlikleri israftır cunku urun kontrol edildiği icin değil, kaliteli olduğu icin değer kazanır.
2.Stoklu calışmak israftır cunku urunun bekletilmesi genelde katma değer getirmez, fiyatını artırmaz.
3.Taşımalar israftır cunku urunun uretim sureci icinde taşınmasının urun değeri uzerinde hicbir etkisi yoktur.
4.Beklemeler israftır cunku kalıp değiştirme, ayar zamanları, arızalar ve diğer nedenlerden kaynaklanan beklemeler, aynı sure icinde katma değeri olan etkinliklerin yapılmasını engeller.
5.Fazla uretim israftır cunku atıl stok oluşmasına neden olur.

URETİMİ AKSATMAMANIN 2 YOLU VARDIR

1. Stoklu calışmak. Ancak bu durumda aşağıda belirtilen problemlerle karşılaşılabilir.

1) Stok maliyetlerinin urun maliyetlerine yansır.
2) Beklemeler (katma değer getirmeyen etkinlik ) artar.
3) Değişikliklerin yonetimi zorlaşır.
4) Kalitenin izlenmesi ve kontrolu zorlaşır.
5) Gorsel yonetim zorlaşır.
6) Dengesiz iş yukleri oluşur.
7) Muşterinin istediği esnekliğe, maliyetlerden veya rekabet gucunden taviz verilmedikce ulaşılamaz.
8) Yuksek stoklar gercek problemleri saklar ve genelde cozumleri icin gayret sarfedilmez.
9) Yonetim tum zamanını gundelik ve acil durumlarla uğraşmakla gecirir.
10) Muşteri isteklerinin cok değişken olduğu ortamlarda, ani talep değişikliklerine hızlı bir şekilde yanıt vermek zorlaşır.

2.Stokları azaltmak

Bu amacla akış değer analizi, kanban (transfer stoklarını azaltmak), smed (uzun ayar ve kalıp değiştirme surelerini duzenlemek), tpm (sık tezgah arızlarına cozum getirmek) vb. yonetim teknikleri uygulanır.

YALIN YONETİM MODELİNİN UNSURLARI
1. Toplam Kalite Yonetimi
2. Yalın Organizasyon ve Surec İyileştirme
3. Kaizen Saha Calışmaları
4. Uretim-talep Dengeleme
5. Yalın Uretim Sistemi ve teknikleri
6. Yalın Uretim İnsan Kaynakları Sistemleri

YALIN URETİM TEKNİKLERİ

1. DOE 2. TPM 3. KANBAN 4. POKA YOKE 5.TEK PARCA AKIŞ
6. SHOJINKA 7. JIDOKA 8. 5S 9. SMED 10. JIT

YALIN URETİM SİSTEMİNİN AŞAMALARI

1. İsrafların ortadan kaldırılması (tek parca akış, malzeme nakil ve stoklama sistemleri, kalite sistemleri)
2. Ekipmanları iyileştirilmesi (JIDOKA, toplam kalite yonetimi, TPM)
3. Sistem senkronizasyonu (uretim planlama-hat dengeleme, toplam kalite, yardımcı sanayi geliştirme, iş sureclerinin iyileştirilmesi)

YALIN URETİM UZERİNE

YALIN URETİM TEKNİKLERİ

JIT
KANBAN
JIDOKA
SMED
POKA YOKE
5S
TPM
KAIZEN

JIT - TAM ZAMANINDA URETİM

JIT, muşterinin istediği, ihtiyac duyulan urunu, en az miktarda malzeme, ekipman, işgucu ve alan kullanarak, ihtiyac duyulan zamanda, ihtiyac duyulan miktar kadar uretmek tekniğidir.
JIT, akış şeklinde uretim yapılmasının sağlanması, takt zamanı uygulamasının yerleştirilmesi, uretim temposunun talep hızına eşitlenmesi, ceken uretim sisteminin kurulması gibi prensipler uzerine kuruludur.
Uretim sistemi icinde aksaklıkları tolere etmeyen bir sistem yaratır, uretimde israfı en aza indirir, akış suresini azaltır.

JIT uretim sisteminin ozellikleri:

• Operasyon sırasına gore dizilmiş makinalar
• Kucuk ve ucuz techizat
• Tek parca akış uretimi
• Cok yonlu işgucu
• Kolay devreye alınabilen/cıkartılabilen operasyonlar
• U tipi hucresel yerleşim planları
• Takt zamanına gore tempolandırılmış uretim
• Tanımlı standard operasyonlar

JIT – KANBAN

“Kart” anlamına gelen KANBAN’ın amacı JIT’in gercekleştirilmesini sağlamaya yardımcı olmaktır.
“PULL” (cekme) tipi uretimde bir sonraki operasyon, bir onceki operasyondan gereksinim duyduğu parcaları, gereksinim duyduğu anda ve miktarda alır. Benzer şekilde bir onceki operasyon da, bir sonraki operasyonun cektiği kadar uretir. KANBAN, bu sistemi yurutmeye yarıyan bir mekanizmadır.

JIDOKA (OTONOMASYON)

JIDOKA uretim kalitesini artırır, israfı azaltır, verimliliği artırır ve zamanında teslimatı sağlar.
JIDOKA hattı durdurma yetkisinin operatorlere verilmesi ve problemlerin kaynağının tesbit edilerek giderilmesinin sağlanması, makinalara urettiği urunu kontrol edebilme, bir anormallik gorduğunde otomatik durabilme ve/veya gerekli sinyalleri verebilme yeteneği kazandırılması, operator iş gucu ile makina operasyonlarının birbirinden ayrılması, birden fazla makinanın yonetilmesinin sağlanması, bir problemle karşılaşıldığında derhal mudahale edilmesi ve boylece kok nedenin bulunmasının sağlanması gibi prensipler uzerine kuruludur..

SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES) - MODEL DONUŞ SURELERİNİN KISALTILMASI (MDS)

Model Donuş Suresi (MDS), bir partinin son parcasının uretimi ile, bir sonraki partinin ilk hatasız parcasının uretimi arasında gecen suredir. MDS parca, alet, edavatın toparlanması, parcaların değiştirilmesi, yerleştirme, ayarlama unsurlarından oluşur. MDS’nin kısaltılması model değişikliklerinin en az zamanda gercekleştirilmesini sağlayan, JIT uretimin gercekleşmesinde buyuk katkısı olan bir yalın uretim tekniğidir.
Daha kısa MDS, daha sık model donuşu, daha ufak parti buyuklukleri, daha kısa geciş sureleri, uretim ici daha az stok, yuksek rekabet gucu nedenlerle MDS kısaltılır.
Model donuş faaliyetleri makina durdurularak (parca uretmeden) yapılması gereken faaliyetler (ic faaliyetler) ve makina calışır durumdayken (uretim yaparken) yurutulebilecek (dış faaliyetler) faaliyetlerden oluşur.
MDS kısaltma adımları, ic ve dış faaliyetlerin birbirinden ayrıştırılması, ic faaliyetlerin dış faaliyete donuşturulmesi, tum faaliyetlerin kısaltılmasından oluşur.
İc ve dış faaliyetlerin ayrıştırılması aşamasında model donuşu icin gerekli gereclerin listesi hazırlanır, tum gereclerin calıştığının ve uygun durumda olduğunun kontrolu yapılır, tum gereclerin iş mahalinde hazır bulundurulması sağlanır.
İc faaliyetlerin dış faaliyete donuşturulmesi aşamasında model donuş oncesi operasyon şartları, fonksiyonel standardizasyon, ara aparatların kullanılması sağlanır.
Tum faaliyetlerin kısaltılması aşamasında paralel operasyonlar, tutucu mekanizmaların geliştirilmesi, ayarlamaların onlenmesi, faaliyetlerin otomasyonu sağlanır.

MDS iyileştirme calışmaları 5S ile başlar, 5S ile biter, ic faaliyetler dış faaliyetlere donuşturulur, ic faaliyetler iyileştirilir. Vidalar model değiştirme suresinin duşmanıdır, model değiştirme sırasında panik yaşanmamalı, model değiştirme sonrası ayarlar en aza indirilmeli, tezgahta kullanılan kalıplarda standartlaşmaya gidilmeli, tum setup faaliyetleri standart hale getirilmelidir.

POKA – YOKE (HATA ONLEYİCİ DUZENEKLER)

POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine edilmesi anlamına gelir.
POKA-YOKE unutkanlık, dikkatsizlik, yanlış anlama, konsantrasyon eksikliği, standartların eksikliği, tecrubesizlik, boşvermek, sabotaj vb. insan faktorunden kaynaklanan durumlara karşı ceşitli, hata yapmayı onleyici ve yardımcı arac ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı uretime ulaşmayı amaclar. Bu amacla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine ve/veya urun uzerinde dizayn değişikliğine gidebilir.
POKA-YOKE elemanları sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensorler, basıclı şalterler, ayar pimleri, sayaclar vb. donanımdan oluşur. Temel fonksiyonları kapatma / durdurma, kontrol ve uyarıdır.
POKA-YOKE uygulamaları sırasında urunun karakteristik ozelliklerine gore şekillendirilmiş standartlardan sapmaları belirleyecek uygun POKA-YOKE aracları secilir. Prosedurlerden ve sabit değerlerden sapmaları belirleyecek duzenekler kurulur.

5S (TERTİP – DUZEN – TEMİZLİK)

SEIRI (YAPILANMA)
SEITON (DUZEN)
SEISO (TEMİZLİK)
SEIKETSU (SUREKLİLİK)
SHITSUKE (OZEN)

5S’in amacı israfta, iş kazasında, arızada, hurdada, setupta, gecikmede, şikayette sıfır noktasına ulaşmaktır.

5S SEIRI – YAPILANMA

Yapılanma amacıyla, eşyaları doğru yerlere yerleştirmek, eşyaları sınıflandırmak, kir ve pisliğin gercek sebebini bulmak, temizlemesi zor alanlardan kurtulmak, gereksiz olanlardan kurtulmak, kir ve kacakların sebebini bulmak, yerleri temizlemek, ambarları duzenlemek gibi yontemleri kullanır.

5S SEITON – DUZEN

Duzen amacıyla fonksiyonel yerleşim planını belirlemek, yerleri tanımlamak-sınıflandırmak-işaretlemek, boylece ihtiyac duyulan şeylere, ihtiyac duyulduğu anda hızla ulaşabilmek, arama cabasını minimize etmek, ilk giren ilk cıkar kuralını uygulamak, acık uyarı panoları yerleştirmek gibi yontemleri kullanır.

5S SEISO – TEMİZLİK

Temizlik amacıyla cop, pislik ve yabancı maddelerinden kurtulunması, her zaman teftişe hazırlanıyormuş gibi temiz olunması, bireysel sorumlulukların tanımlanması, temizlik kampanyasının başlatılması, temizlik kontrollarının yapılması gibi yontemleri kullanır.

5S SEIKETSU – SUREKLİLİK

Sureklilik amacıyla ideal durumun, standart cozumlerin ve sorumlulukların tanımının yapılması, tehlikeli bolgelerin işaretlenmesi, etiketlerin kullanılması, fonksiyonel işaretlemelerin yapılması, fonksiyonel renk gostergelerinin kullanılması, kabloların duzenlenmesi, kontrol noktalarının-hassas bakım noktalarının-alt ust limitlerin işaretlenmesi, şeffaflığın sağlanması, organizasyonun duzen ve surekliliğinin korunması gibi yontemleri kullanır.

5S SHITSUKE– OZEN

Ozen’in sağlanması amacıyla her zaman doğru şeylerin kurallarına gore yerine getirilmesi, alışkanlıkların yaratılması, disiplinli bir calışma alanının oluşturulması toplu temizlik, etrafı toplama egzersizleri, guvenlik kıyafetlerinin giyilmesi, topluma acık yerlerin yonetimi, acil durumlar icin tatbikat yapılması gibi yontemleri kullanır.

TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) - TOPLAM VERİMLİ BAKIM

Bakım Sistemleri sureci arıza bakım, koruyucu/onleyici bakım, kestirimci bakım, verimli bakım gibi sureclerden gecerek, bugun toplam verimli bakım surecine girmiştir.
Toplam verimli bakımın amacı ekipman omrunu uzatmak, uretim veya servis icin fabrika ve ekipmanları optimum koşullarda tutmak ve yatırımların geri donuşunu artırmak, acil durumlarla başa cıkma yeteneğini artırmak ve guvenliği sağlamaktır.
Calışanların (tum birimler, yonetimden operatore) toplam katılımı ile oluşturulur. Toplam verimli bakım sayesinde toplam ekipman verimliliği artarak, global tesis verimliliği maksimize olur, makina/techizatın butun yaşam eğrisi boyunca gerek duyduğu bakım sistemlerini kurulur, proses hurda oranları, tezgah ve hat duruşları, tezgah arızaları, iş kazalarının azalır.
Toplam verimli bakım icerisinde karşılaşılan kayıplar arasında duruş kayıpları (arızalar, setup ve ayarlar, kesici alet ve jig değişimi, devreye alma), ekipman performans kayıpları (boş durma ve kucuk duruşlar, duşuk tempo), hurda kayıpları (hurdalar ve yeniden işleme kayıpları), kapatma kayıpları, uretimde işgucu kayıpları (yonetim kayıpları, hareket kayıpları), organizasyon kayıpları, lojistik kayıpları, olcme ve ayar kayıpları, malzeme kayıpları, enerji kayıpları, kalıp ve alet kayıpları vardır.
Toplam verimli bakım; hazırlık aşaması (ust yonetim kararının duyurulması, tanıtıcı eğitim ve kampanyalar, organizasyonun hazırlanması, temel hedeflerin belirlenmesi, proje planının hazırlanması), uygulama aşaması (ekipman verimliliğini iyileştirecek sistemlerin kurulması, otonom bakım programının geliştirilmesi, bakım bolumu icin bakım programının geliştirilmesi, operasyon ve bakım yeterliliklerinin geliştirilmesine yonelik eğitim verilmesi, ekipman yonetimi programı hazırlanması) ve sureklilik aşamasından (yaygınlaştırma ve seviyenin yukseltilmesi) oluşur.

KAIZEN

KAIZEN geri beslemeye dayanan duzeltici bir faaliyettir. Kademeli, surekli değişim, kucuk yatırımlar, acık-paylaşılır bilgi ve uzun vadeli etkiler sonucu, KAIZEN daha iyiye doğru değişim anlamına gelir.
KAIZEN ilk aşamada mevcut durumun daha iyiye doğru değiştirilmesi icin calışır. Bunun icin oncelikle kucuk (bireysel) ve orta boy (kucuk gruplar) değişiklikleri ongorur. Ardından buyuk değişiklikler (buluşlar) gelir.
KAIZEN’in adımları elimine etmek (kaldırmak, durdurmak, haric tutmak), azaltmak ( basitleştirmek, merkezileştirmek, senkronize etmek, entegre etmek, birleştirmek) ve değiştirmektir (alternatif yaratmak, değiştirmek, donuşturmek, ayırmak).
KAIZEN takım calışmasında calışmalar icin en uygun secilmiş olan, takım lideri ve takım elemanları mevcuttur.
__________________